物流の工程とは？2つの視点で全体像をつかむ

物流の工程は、「機能で分ける視点」と「作業の流れで見る視点」の2つを押さえると整理しやすくなります。同じ物流でも、注目するポイントによって見え方が変わるためです。

機能で分ける物流

物流は、次の5つの機能で構成されます。受発注や在庫を扱う「情報」を加えて6つの機能とする考え方も一般的です。

作業の流れで見る物流工程

現場の動きに沿って見ると、物流は次の順番でモノが流れていきます。前の工程の精度が次の工程の品質を左右するため、一本の線としてイメージすることが改善の出発点になります。

1. 入荷・荷受け
2. 入荷検品
3. 入庫・格納
4. 保管・在庫管理
5. ピッキング
6. 流通加工
7. 梱包・包装
8. 出荷検品
9. 仕分け・出荷・配送

入荷から出荷までの物流工程を一覧で解説

各工程には、それぞれ目的と起きやすいミスがあります。下の表で、自社のどこに弱点がありそうかを確認してみてください。

工程ごとにかかる工数とコストの偏り

全工程を同じ重さで見てしまうと、改善の的を外しやすくなります。実際には、工数やコストが特定の工程に偏っているケースが少なくありません。次のような傾向を押さえておきましょう。

• 作業時間が偏りやすいのはピッキングと梱包です。庫内の移動や商品ごとの手作業が積み重なり、人件費という形でコストが膨らみます。
• ミスが起きやすいのは検品・ピッキング・梱包です。誤出荷が一度起きると、返品送料や再出荷の人件費など、見えにくいコストが連鎖して発生します。
• 誤出荷率がわずか0.1%でも、出荷件数が増えれば無視できない金額に膨らみます。どの工程でミスが起きているかを記録することが、改善の手がかりになります。

自社の物流工程のボトルネックを見つける方法

改善の効果を最大化するには、流れを止めている「ボトルネック工程」を特定する必要があります。やみくもに手をつけても、全体の処理能力はなかなか変わりません。次の手順で進めてみましょう。

1. 各工程が1時間あたりに何件処理できるかを書き出します。
2. 最も処理能力が低い工程を特定します。全体の出荷数は、その工程の能力で頭打ちになるためです。
3. 改善テーマが複数あるときは、効果の大きさと着手のしやすさの2軸で優先順位を決めます。

たとえば入荷100件、保管120件、ピッキング60件、梱包70件であれば、最も遅いピッキングが流れを詰まらせています。数字で並べると、感覚に頼らず弱点を見つけられます。

物流工程を改善する3つのアプローチ

工程の改善手段は、大きく3つの方向に整理できます。自社の規模や課題に合わせて、組み合わせて取り入れることが重要です。

改善インパクトが大きい梱包・出荷工程の効率化

数ある工程の中でも、梱包・出荷工程は改善の効果が出やすい領域です。手作業が多く残っている現場ほど、見直しの余地が大きいと言えます。

梱包工程が後回しにされやすい理由

梱包は「最後の作業」という位置づけから、改善が後回しにされがちです。しかし出荷量が増えると、梱包の処理速度がそのまま出荷数の上限になってしまいます。人手に頼り続けると繁忙期に作業が滞り、出荷遅延の引き金にもなりかねません。

結束と封入・封かんは別の作業として整理する

梱包まわりの自動化を検討するときは、作業の種類を分けて考えると判断しやすくなります。PPバンドやPETバンドで荷物を束ねる「結束」は、梱包機（結束機）が担う作業です。省力化の度合いには、次のような幅があります。

• 手動タイプは、人がバンドを掛けて締めます。低コストで小規模やスポット用途に向きます。
• 半自動タイプは、商品を置いてスイッチを押すと締結されます。一定量の結束を効率よくこなせます。
• 全自動タイプは、結束工程を自動で行います。物量が多い現場の省人化に貢献します。

一方、通販物流で多い、商品の封入や封かん、ラベル貼付までを一連で行う作業は、自動梱包ラインが担当します。こちらは結束工程を含まない別の設備であり、両者を混同すると設備選びを誤ります。自社の出荷形態がどちらに当たるかを、最初に見極めることが欠かせません。

物量や商品に応じた設備の選び方

小規模やスポット的な出荷であれば、手動や半自動の梱包機でも十分に対応できます。出荷量が増え、メール便や宅配便の梱包を日常的に大量にこなす段階に入ると、自動梱包ラインの導入が効いてきます。

専門家の視点 通販物流の梱包ラインを数多く手がけてきたダイワハイテックスの視点で補足すると、梱包工程の最適解は「商品の形状」と「配送種別」の2つで大きく変わります。たとえばメール便と宅配箱では適した設備がまったく異なり、同じ自動梱包ラインでも封筒型と箱型では構成が別物になります。さらに、緩衝材を入れる従来の箱詰めをフィルム固定へ切り替えると、資材コストの削減と配送中の破損防止を同時に狙える場合もあります。工程の組み替えそのものが、見落とされがちな改善余地になるわけです。

ダイワハイテックスの自動梱包ラインは、出荷する商品の形態や配送種別に合わせて設備を選べます。代表的なラインを紹介します。

PAS-Line（パスライン）

全長 3.5 mの省スペース設計で、1 時間 1,000 件の高速出荷を実現。メール便の梱包コストを最小化したい現場に最適です。

PAS-Lineの詳細を見る ＞

MELT-Line（メルトライン）

メール便最大サイズ対応。専用の糊付け（テープレス）により、美しい梱包と高い開封性を両立。ブランド価値を高める梱包ラインです。

MELT-Lineの詳細を見る ＞

BOS-Line（ボスライン）

フィルム固定で緩衝材を完全撤廃。宅配便サイズの梱包を自動化し、資材コスト削減と配送中の破損防止を同時に実現します。

BOS-Lineの詳細を見る ＞

物流工程の自動化を判断する基準

自動化は万能ではありません。投資に見合う効果が出るかどうかを見極める必要があります。次の項目に当てはまるほど、自動化を検討するタイミングだと考えられます。

• 1日の出荷件数が増え、残業や臨時人員で対応している
  > 繁忙期に梱包や出荷が追いつかず、出荷遅延が起きている > 誤出荷やクレームが一定の割合で発生している > 採用してもすぐに辞めてしまい、人手が安定しない

導入を判断する際は、設備の導入費だけでなく、保守費や教育コストまで含めた総額を把握します。そのうえで省人化による削減額や処理能力の向上を見積もり、何年で回収できるかを試算しておくと、社内での合意形成もスムーズに進みます。なお、すべての工程を一度に自動化する必要はありません。最も詰まっている工程から部分的に導入し、効果を確かめながら範囲を広げる進め方が現実的です。

実際の改善効果や導入の進め方は、事例をまとめた資料も参考になります。

業態別に押さえておきたい物流工程のポイント

同じ物流でも、業態によって重視すべき工程は変わってきます。自社の特性に近い視点で読み替えてみてください。

物流工程に関するよくある質問

物流の工程はいくつありますか

分け方によって数は変わります。機能で見れば5つから6つ、作業の流れで見れば入荷から配送まで9つ前後に分けるのが一般的です。

どの工程から改善に着手すべきですか

まずは処理能力が最も低いボトルネック工程から着手するのが効果的です。多くの現場では、ピッキングや梱包がその候補になりやすい傾向があります。

梱包機と自動梱包ラインは何が違いますか

梱包機（結束機）は、PPバンドなどで荷物を束ねる結束を担う機械です。自動梱包ラインは封入や封かん、ラベル貼付までを一連で行う設備で、結束工程は含みません。担う作業がそもそも異なります。

まとめ

物流の工程は、入荷から配送まで多くの作業が連なって成り立っています。効率を上げる近道は、次の流れで考えることです。

1. 機能と作業の流れの両面から、工程の全体像をつかむ
2. 処理能力を比べ、流れを止めているボトルネック工程を見つける
3. 人手の比重が大きいピッキングや梱包から改善に着手する

特に梱包・出荷工程は、自動化の効果が表れやすい領域です。自社の物量や出荷形態を踏まえて、最適な設備や進め方を検討してみてください。具体的な相談や設備の選定でお困りの際は、下記からお問い合わせいただけます。